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发布时间：2023-10-14 23:15:02| 来源：乐鱼平台登录
答：(1)、无论是NO、NO2或N2O，在空气中的最高允许浓度为5mg/m3(以NO2计)。
(2)、NOx与SO2一样，在大气中会通过干沉降和湿沉降两种方式降落到地面，最终的归宿是硝酸盐或是硝酸。
(3)、大气中的NOx有一部分进入同温层对臭氧层造成破坏，使臭氧层减薄甚至形成空洞，对人类生活带来不利影响;同对NOx中的N2O也是引起全球气候变暖的因素之一，虽然其数量极少，但其温室效应的能力是CO2的200-300倍。
答：锅炉烟气中的NOx大多数来源于燃料中的氮，从总体上看燃料氮含量越高，则NOx的排放量也就越大。除此以外还有很多因素都会影响锅炉烟气中的NOx含量的多少，有燃料种类的影响，有运行条件的影响，也有锅炉负荷的影响。
答：有关NOx的操控方法从燃料的生命周期的三个阶段入手，即燃烧前、燃烧中和燃烧后。当前，燃烧前脱硝的研究很少，几乎所有的研究都集中在燃烧中和燃烧后的NOx控制。所以在国际上把燃烧中NOx的所有控制措施统称为一次措施，把燃烧后的NOx控制措施称为二次措施，又称为烟气脱硝技术。
目前普遍采用的燃烧中NOx控制技术即为低NOx燃烧技术，主要有低NOx燃烧器、空气分级燃烧和燃料分级燃烧。应用在燃煤电站锅炉上的成熟烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术(SCR)、选择性非催化还原技术以(SNCR)及SNCR/SCR混合烟气脱硝技术。
答：对NOx的形成起决定作用的是燃烧区域的温度和过量空气量。因此，低NOx燃烧技术就是经过控制燃烧区域的温度和空气量，以达到阻止NOx生成及降低其排放的目的。目前常用的低NOx燃烧技术有如下几种：
(1)燃烧优化：通过调整锅炉燃烧配风，控制NOx排放的一种实用方法。它采取的措施是通过控制燃烧空气量、保持每只燃烧器的风粉(煤粉)比相对平衡及进行燃烧调整，使燃料型NOx的生成降到最低，进而达到控制NOx排放的目的。
(2)空气分级燃烧技术：是目前应用比较广泛的低NOx燃烧技术，它的主要原理是将燃料的燃烧过程分段进行。该技术是将燃烧用风分为一、二次风，减少煤粉燃烧区域的空气量(一次风)，提高燃烧区域的煤粉浓度，推迟一、二次风混合时间，这样煤粉进入炉膛时就形成了一个富燃料区，使燃料在富燃料区进行缺氧燃烧，以降低燃料型NOx的生成。缺氧燃烧产生的烟气再与二次风混合，使燃料完全燃烧。
(3)低NOx燃烧器：将前述的空气分级及燃料分级的原理应用于燃烧器的设计，尽可能的降低着火区的氧浓度和温度，进而达到控制NOx生成量的目的，这类特殊设计的燃烧器就是低NOx燃烧器，通常能降低NOx排放浓度的3060%。
此外，还有燃料分级燃烧、烟气再循环等技术对NOx来控制。近几年投运的大型机组，特别是超临界、超超临界机组基本都采用了低氮燃烧技术，较好的控制了NOx的排放浓度。而早些年投运的机组，NOx排放浓度相对较高。
由于我国对环保的要求慢慢的升高，对氮氧化物排放的限制将越来越严格，因此国内一些大型锅炉厂和一些工程公司等对低氮燃烧技术进行了较多的研究，特别是在已运行的机组上如在一些已运行的电站锅炉上实施低氮燃烧改造的试验和工程应用。实施低氮燃烧改造绝大多数都是通过采用空气分级、高位燃尽风、浓淡燃烧器和空气浓淡分布技术、降低燃烧器区域热负荷等技术来实现对NOx的有效控制。
答：在燃烧过程中降低NOx的生成的主要手段是采用分级燃烧，降低燃烧区域的氧浓度和降低火焰温度。上锅低NOx燃烧技术设计的基本理念是将低过量空气燃烧、空气分级燃烧和特殊设计的低NOx燃烧器相结合，在挥发氮物质形成时、最重要的早期燃烧阶段中将O2降低，进而达到它把整个炉膛内分段燃烧和局部性空气分段燃烧时降低NOx的能力结合起来，在初始的富燃料条件下促使挥发氮物质转化成N2，因而达到大幅度降低NOx排放的目的。
上锅低NOx燃烧技术在燃用设计煤种的情况下，机组负荷BMCR工况下锅炉的NOx排放浓度保证值可达到不超过200mg/Nm3(O2=6%);机组负荷大于60%BMCR工况下锅炉的NOx排放浓度保证可达到不超过250mg/Nm3(O2=6%)。
答：一般而言，为了能够更好的保证汽温，锅炉在低负荷运行时通常会适当提高燃烧时的过量空气系数。过量空气系数的提高使得燃烧中氧量偏高，分级燃烧效果降低，也就是没有有效发挥空气分级的特点以降低NOx的排放，这是锅炉低负荷时NOx不易控制的主要原因。
另外，当机组在低负荷运行时，即使不参与燃烧配风的二次风门全关时，风门挡板仍留有一定的流通空隙，以保证约10%左右的二次风通过，冷却该燃烧器喷嘴。但由于锅炉在低负荷运行时，总的运行风量较小，而燃烧器停运风门全关时流通空隙的结构，冷却风量占燃烧风量的比例在低负荷时显著增加，低负荷运行时的主燃烧器区域的低氧量没办法保证，分级燃烧效果降低，因此低负荷控制NOx的效果不明显。
上锅采用的是特殊的低NOx燃烧器，通过特殊设计的燃烧器结构和通过改变燃烧器的风煤比例，将前述的空气分级、燃料分级用于燃烧器本身，以尽可能地降低着火氧的浓度适当降低着火区的温度达到最大限度地抑制NOx生成的目的。
上锅特殊的低NOx燃烧器最重要的包含预置水平偏角的辅助风喷嘴(CFS)设计和强化着火煤粉设计。
答：空气分级燃烧的基础原理是将燃料的燃烧过程分阶段完成。空气分级燃烧主要有轴向和径向分级燃烧两种。轴向分级燃烧指在距燃烧器上方一定位置处开设一层或两层所谓燃尽风喷口，将助燃空气沿炉膛轴向(即烟气流动方向)分级送入炉内，使燃料的燃烧过程沿炉膛轴向分级分阶段进行。径向分级燃烧指将二次风射流轴线向水冷壁偏转一定角度，形成一次风煤粉气流在内，二次风在外的径向分级燃烧。
空气分级燃烧这一方法弥补了简单的低过量空气燃烧的缺点。在第一级燃烧区内的过量空气系数越小，抑制NOx的生成效果越好，但不完全燃烧产物越多，导致燃烧效率降低、引起结渣和腐蚀的可能性越大。因此为保证既能减少NOx的排放，又保证锅炉燃烧的经济性和可靠性，必须正确组织空气分级燃烧过程。
轴向分级燃烧技术的主要通过紧凑燃尽风CCOFA和分离燃尽风SOFA来控制，而径向分级燃烧技术则通过预置水平偏角的辅助风喷嘴(CFS)设计来实现，上锅低NOx燃烧技术能有效地将轴向分级燃烧和径向分级燃烧进行复合。
答：使燃烧过程尽可能在接近理论空气量的条件下进行，随着烟气中过量氧的减少，能抑制NOx的生成。
另外当锅炉设计时按照较低的过量空气系数时，如果实际运行无法达到设计选取的过量空气系数(实际运行高于设计值)，会导致通过锅炉各受热部件的烟气流速偏离设计值，因此将无法到达设计的换热效果和受热面防磨性的要求。
因此必须将降低NOx和提高燃烧效率相结合，在相应的低过量空气系数降低NOx排放的同时兼顾锅炉整体受热面的设计，优化整体锅炉的运行性能。
答：SCR烟气脱硝技术即选择性催化还原技术(SelectiveCatalyticReduction，简称SCR)，是向催化剂上游的烟气中喷入氨气或其它合适的还原剂，利用催化剂(铁、钒、铬、钴或钼等碱金属)在温度为200-450℃时将烟气中的NOx转化为氮气和水。由于NH3具有选择性，只与NOx发生反应，基本不与O2反应，故称为选择性催化还原脱硝。在通常的设计中，使用液态纯氨或氨水(氨的水溶液)，无论以何种形式使用氨，首先使氨蒸发，然后氨和稀释空气或烟气混合，最后利用喷氨格栅将其喷入SCR反应器上游的烟气中。
答：SCR法是国际上应用最多、技术成熟的一种烟气脱硝技术。该法的优点是：由于使用了催化剂，故反应温度较低;净化率高，可高达85%以上;工艺设备紧凑，运行可靠;还原后的氮气放空，无二次污染。
答：SCR法存在一些明显的缺点：烟气成分复杂，某些污染物可使催化剂中毒;高分散度的粉尘微粒可覆盖催化剂的表面，使其活性下降;系统中存在一些未反应的NH3和烟气中的SO2作用，生成易腐蚀和堵塞设备的硫酸氨(NH4)2SO4和硫酸氢氨NH4HSO4,同时还会降低氨的利用率;投资与运行的成本较高。
当烟气中有氧气时，反应第一式优先进行，因此，氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。
上面两个反应表明还原NO2比还原NO需要更加多的氨。在绝大多数锅炉的烟气中，NO2仅占NOx总量的一小部分，因此NO2的影响并不显著。
答：SCR法中催化剂的选取是重要的条件，对催化剂的要求是活性高、寿命长、经济性好不产生二次污染。在以氨为还原剂来还原NOx时，虽然过程容易进行，铜、铁、铬、锰等非贵金属都可起到有效的催化作用，但因烟气中含有SO2、尘粒和水雾，对催化反应和催化剂均不利，故采用铜、铁等金属作为催化剂的SCR法必须首先进行烟气除尘和脱硫;或者是选用不易受肮脏烟气污染和腐蚀等影响的，同时要具有一定的活性和耐受一定温度的催化剂，如二氧化钛为基体的碱金属催化剂，其最佳反应温度为300-400℃。
答：SCR系统NOx脱除效率通常很高，喷入到烟气中的氨几乎完全和NOx反应。有一小部分氨不反应而是作为氨逃逸离开了反应器。一般来说，对于新的催化剂，氨逃逸量很低。但是，随着催化剂失活或者表面被飞灰覆盖或堵塞，氨逃逸量就会增加，为维持需要的NOx脱除率，就必须增加反应器中NH3/NOx摩尔比。当不能够确保预先设定的脱硝效率和(或)氨逃逸量的性能标准时，就必须在反应器内添加或更换新的催化剂以恢复催化剂的活性和反应器性能。
影响氨氧化反应的因素有：催化剂成分、烟气中各组分和氨的浓度、反应器温度等。一般认为在钒催化剂上，当温度超过399℃时，氨的氧化对脱硝过程才有显著影响。
其危害：首先，达到给定的NOx脱除率需要的氨供给率将增加，需要添加额外的还原剂以替换被氧化的氨;第二，氨的氧化减少了催化剂内表面吸附的氨，可能会影响NOx脱除，可能会引起催化剂体积不足;此外，由于氨不是被氧化就是与NOx反应或者作为氨逃逸从反应器中排出，因此氨的氧化使SCR工艺过程的物料平衡变得复杂。因此，SCR烟气脱硝系统要安装氨逃逸的测量仪器。
答：SCR催化剂的氧化特性使燃用含硫煤的锅炉的脱硝反应器也会将SO2氧化为SO3：2SO2+O22SO3。SO2氧化率受烟气中SO2浓度、反应器温度、催化剂质量、催化剂的结构设计及配方的影响。SO3的产生率正比于烟气中SO2的浓度。增加反应温度也会加快SO2的氧化，当温度超过371℃时，氧化速率将迅速增加。
SO2氧化速率也与反应器中催化剂的体积成正比，因此，为获得高的脱硝效率和低的氨逃逸而设计的反应器也会产生更多的SO3。
SO3与催化剂组分及烟气组分反应，形成固体颗粒沉积在催化剂表面或内部，缩短催化剂寿命。SCR反应器产生的SO3增加了烟气中SO3的本底浓度。
这些物质从烟气中凝结并沉积，可以使催化剂失活;造成SCR系统的下游设备沾污和腐蚀，增加空气预热器的压降并降低其传热性能;使飞灰及脱硫装置副产物不适合于特定的用途。
降低上述影响是将氨逃逸量维持在低水平和控制燃用含硫燃料锅炉SCR装置的SO2氧化率。铵盐沉积开始的温度是氨和SO3浓度的函数，为了尽最大可能避免催化剂沾污，在满负荷条件下，SCR系统运行温度应该维持在320℃以上。
答：影响SCR脱硝性能的几个重要的条件有：反应温度、烟气速度、催化剂的类型、结构和表面积以及烟气/氨气的混合效果。
催化剂是SCR系统中的主要部分，其成分组成、结构、寿命及相关参数直接影响SCR系统的脱硝效率及运作状况。不同的催化剂适宜的反应温度也差别各异。反应温度不仅决定反应物的反应速度，而且决定催化剂的反应活性。如果反应温度太低，催化剂的活性降低，脱硝效率下降，则达不到脱硝的效果。
此外催化剂在低温下持续运行，还将导致催化剂的永久性损坏;如果反应温度太高，则NH3容易被氧化，生成NOx的量增加，甚至会引起催化剂材料的相变，导致催化剂的活性退化。在相同的条件下，反应器中的催化剂表面积越大，NO的脱除效率越高，同时氨的逸出量也越少。
NH3输入量必须既保证SCR系统NOx的脱除效率，又保证较低的氨逃逸率。只有气流在反应器中速度分布均匀及流动方向调整得当，NOx转化率、氨逃逸率和催化剂的寿命才能得以保证。采取了合理的喷嘴格栅，并为氨和烟气提供足够长的混合烟道，是使氨和烟气均匀混合的有效措施，能够尽可能的防止由于氨和烟气的混合不均所引起的一系列问题。
答：因为我厂SCR催化剂是在未经除尘的烟气中工作，故寿命会受到下列因素的影响：
1)、烟气携带的飞灰中含有Na、K、Ca、Si、As等时，会使催化剂“中素”或受污染，以此来降低催化剂的效能。
4)、烟气温度降低，氨分子与SO3和H2O反应生成(NH4)2SO4或NH4HSO4，这是种有黏性的物质，会附着在催化剂表面，易引起污染积灰进而堵塞催化剂的通道和微孔。
答：由于氨与NOx的不完全反应，会有少量的氨与烟气一道逃逸出反应器。逃逸的NH3与烟气中的SO3和H2O形成NH4HSO4，在150-230℃时，会对空预器冷段形成强烈腐蚀，同时造成空预器积灰。
通常氨的逃逸率(体积分数)为1×10-6以下时，NH4HSO4生产量很少，堵塞现象不明显;若氨逃逸率增加到2×10-6时，据日本AKK测试根据结果得出，空预器运行半年后其阻力增加约30%;若氨逃逸率增加到3×10-6时，空预器运行半年后阻力增加到50%，对引风机和送风机造成较大影响。
为防止空预器积灰堵塞，在冷段清洗方面需作特殊处理，如热元件采用高通透性的波形;合并传统的冷段和中温段，使其冷段传热元件增高;空预器吹灰次数增加;吹灰器采用双介质，运行时吹灰介质为蒸汽，停机清洗介质为高压水等。为防止空预器腐蚀，冷段一般会用搪瓷表面传热元件。总之，通过改变空预器的结构，运行中控制NH3逃逸率在较低水平，则SCR装置不会影响锅炉的安全运行。
答：SCR系统一般由氨的储存系统、氨与空气混合系统、氨气喷入系统、反应器系统、省煤器旁路、SCR旁路、检测控制管理系统等组成。
答：按SCR反应器在锅炉烟道中三种不同的安装的地方可分为三种布置方式，即热段/高含尘布置、热段/低含尘和冷段布置。
(1)、热段/高含尘布置：反应器布置在空气预热器前温度为360℃左右的位置，此时烟气中所含有的全部飞灰和SO2均通过催化剂反应器，反应器的工作条件是在“不干净”的高尘烟气中。由于这种布置方案的烟气温度在300400℃的范围内，适合于多数催化剂的反应温度，因而它被广泛采用。但是由于催化剂是在“不干净”的烟气中工作，因此催化剂的寿命会受下列因素的影响：
①烟气所携带的飞灰中含有Na，Ca，Si，As等成分时，会使催化剂“中毒”或受污染，以此来降低催化剂的效能。
④如烟气温度上升，会将催化剂烧结，或使之再结晶而失效，如烟气温度降低，NH3会和SO3反应生成酸性硫酸铵，从而会堵塞催化剂和污染空气预热器。
⑤高活性的催化剂会促使烟气中的SO2氧化成SO3，因此应避免采用高活性的催化剂用于这种布置。为了尽可能地延长催化剂的常规使用的寿命，除了应选择正真适合的催化剂之外，要使反应器通道有足够的空间以防堵塞，并且要有防腐措施。
(2)、热段/低含尘布置：反应器布置在静电除尘器和空气预热器之间，这时，温度为300400℃的烟气先经过电除尘器以后再进入催化剂反应器，这样做才能够防止烟气中的飞灰对催化剂的污染和将反应器磨损或堵塞，但烟气中的SO3始终存在，因此烟气中的NH3和SO3反应生成硫酸铵而发生堵塞的可能性任旧存在。采用这一方案的最严重的问题是，静电除尘器很难在300400℃的温度下正常运行，因此很少采用。
(3)、冷段布置：反应器布置在烟气脱硫装置(FGD)之后，这样催化剂将完全工作在无尘、无SO2的“干净”烟气中，由于不存在飞灰对反应器的堵塞及腐蚀问题，也不存在催化剂的污染和中毒问题，因此能采用高活性的催化剂，减少了反应器的体积并使反应器布置紧凑。
当催化剂在“干净”烟气中工作时，其工作寿命一般可以达到35年(在“不干净”的烟气中的工作寿命为23年)。这一布置方式的主体问题是，当将反应器布置在湿式FGD脱硫装置后，其排烟温度仅为5060℃，因此，为使烟气在进入催化剂反应器之前达到所需要的反应温度，需要在烟道内加装燃油或燃烧天然气的燃烧器，或蒸汽加热的换热器以加热烟气，从而增加了能源消耗和运行费用。
对于一般燃油或燃煤锅炉，其SCR反应器多选择安装于锅炉省煤器与空气预热器之间，因为此区间的烟气温度刚好适合SCR脱硝还原反应，氨被喷射于省煤器与SCR反应器间烟道内的适当位置，使其与烟气充分混合后在反应器内与氮氧化物反应，SCR系统商业运行业绩的脱硝效率约为50%90%。
(1)、与SO3和H2O生成硫酸氢氨，造成空预器堵塞、堵塞催化剂孔道、造成ESP均流板堵塞。
(4)、被飞灰颗粒捕捉，降低飞灰荷阻比，影响除尘效率并污染飞灰，影响粉煤灰的出售。
答(1)、和氨漏失生成硫酸氢氨，使空预器和静电除尘器堵塞。(2)、烟气的酸露点温度上升，造成设备腐蚀。(3)、硫酸雾使烟气呈蓝色，影响电厂环保形象。(4)、硫酸雾可能会在烟囱附近沉降，直接影响电厂。(5)、和氨漏失生成硫酸氨，增大细微颗粒排放。
(2)、增大空预器热端压差，空气侧向烟气侧泄漏量增大且会造成空预器关键零部件受压应力增大，导致空预器故障。
答：SCR系统摩尔比指参与脱硝反应的氨氮配比，即NH3/NOx，是SCR脱硝系统的一个重要技术指标。根据脱硝反应方程式，1摩尔NH3与1摩尔NOx进行反应。理论上，假定所有氨参与反应，NH3/NOx摩尔比为0.8时的脱硝效率可达到80%。根据所要求的脱硝效率为80%，氨逃逸率3ppm，则相应的摩尔比约为0.812。
摩尔比可由程序决定或在现场调试时设定。摩尔比的计算公式如下：NH3/NOx摩尔比=脱硝效率/100+氨逃逸率/进口NOx值在SCR控制管理系统中通过锅炉烟气流量、进口NOx浓度和摩尔比三者的乘积计算出所需氨流量后送到控制器中，与实际氨流量作比较。对误差信号进行PI调节，调整氨流量控制阀的开度，从需最终控制脱硝效率。
答：SNCR烟气脱硝技术是一种不需要催化剂的选择性非催化还原技术(SelectiveNon-CatalyticReduction，简称SNCR)。该技术是用NH3、尿素等还原剂喷入炉内与NOx进行选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。
还原剂喷入炉膛温度为8501100℃的区域，该还原剂(尿素)迅速热分解成NH3并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2，该方法是以炉膛为反应器，在炉膛8501100℃这一狭窄的温度范围内、在无催化剂作用下，NH3或尿素等氨基还原剂可选择性地还原烟气中的NOx，基本上不与烟气中的O2作用，其主要反应为：
不同还原剂有不同的反应温度范围，NH3的反应最佳温度区为8501100℃。当反应温度过高时，由于氨的分解会使NOx还原率降低，另一方面，反应温度过低时，氨的逃逸增加，也会使NOx还原率降低，且NH3是高挥发性和有毒物质，其逃逸会造成新的环境污染。
SNCR烟气脱硝技术的脱硝效率一般为25%50%，受锅炉结构尺寸影响很大，多用作低NOx燃烧技术的补充处理手段。
答：引起SNCR系统氨逃逸的原因有两种，一是由于喷入点烟气温度低影响了氨与NOx的反应;另一种可能是喷入的还原剂过量或还原剂分布不均匀。还原剂喷入系统必须能将还原剂喷入到炉内有效的部位，因为NOx在炉膛内的分布经常变化，如果喷入控制点太少或喷到炉内某个断面上的氨分布不均匀，则会出现分布较高的氨逃逸量。
为保证脱硝反应能充分地进行，以最少的喷入NH3量达到好的还原效果，必须设法使喷入的NH3与烟气良好地混合。若喷入的NH3不充分反应，则逃逸的NH3不仅会使烟气中的飞灰容易沉积在锅炉尾部的受热面上，而且烟气中NH3遇到SO3会产生(NH4)2SO4易造成空气预热器堵塞，并有腐蚀的危险。
答：SNCR/SCR混合烟气脱硝技术是把SNCR工艺的还原剂喷入炉膛技术同SCR工艺利用逃逸氨进行催化反应的技术结合起来，进一步脱除NOx。它是把SNCR工艺的低费用特点同SCR工艺的高效率及低的氨逃逸率进行相对有效结合。该联合工艺于20世纪70年代首次在日本的一座燃油装置上做试验，试验表明了该技术的可行性。
理论上，SNCR工艺在脱除部分NOx的同时也为后面的催化法脱硝提供所需要的氨。SNCR体系可向SCR催化剂提供充足的氨，但是控制好氨的分布以适应NOx的分布的改变却是十分艰难的。为客服这一难点，混合工艺需要在SCR反应器中安装一个辅助氨喷射系统。通过试验和调节辅助氨喷射能改善氨气在反应器中的分布效果。
答：脱硝过程是利用氨将氮氧化物还原，反应产物为无害的水和氮气，因此脱硝过程不产生直接的副产物。会造成二次污染的物质有逃逸的氨和达到寿命周期的废催化剂。
逃逸的氨随烟气排向大气，当逃逸氨的浓度超过一定限值时，会对环境能够造成污染，因此氨逃逸水平是脱硝装置主要的设计性能指标，也是脱硝装置运行过程中必须监视和控制的指标，脱硝装置的氨逃逸水平典型的设计值为3ppm。当氨逃逸量超过此限值时，应更换催化剂。
废催化剂可用作水泥原料或混凝土及其它筑路材料的原料或返回厂家处理从中回收金属、再生等。
答：稀释风由稀释风机负责提供，其最大的作用如下：一是作为NH3的载体，降低氨的浓度使其到爆炸极限下限以下，保证系统安全运作;二是通过喷氨格栅将NH3喷入烟道，有助于加强NH3在烟道中的均匀分布，便于系统对喷氨量的控制。
答：声波吹灰器是利用声波发生头将压缩空气携带的能量转化为高声强声波，声波对积灰产生高加速度剥离作用和振动疲劳破碎作用，使积灰产生松动而脱离催化剂表面，以便烟气或自身重力将其带走。在声波的高能量作用下，粉尘不能在热交换表面积聚，可有效阻止积灰的生长。
答：声波吹灰技术是利用声波发生器，把调制高压气流而产生的强声波，馈入反应器空间内。由于声波的传播和空气质点高速周期性振荡，可以使表面上的灰垢微粒脱离催化剂，而处于悬浮状态，以便被烟气流带走。声波除灰的机理是“波及”，吹灰器输出的能量载体是“声波”，通过声场与催化剂表面的积灰进行能量交换，进而达到清除灰渣的效果。这种方式适合于松散积灰的清除，对黏结性积灰和严重堵灰以及坚硬的灰垢无法清除。
而传统的高压蒸汽吹灰器，是“触及”的方法，输出的能量载体是“蒸汽射流”，靠“蒸汽射流”的动量直接打击换热面上的灰尘，使之脱落并将其送走。这种方式适用于各种积灰的清除，对结性较强、灰熔点低和较黏的灰有较明显效果。
答：氨气是无色，有强烈刺激性气味的气体;在标准状况下密度小于空气;易液化，在常压下冷却至-33.5℃或在常温下加压至700-800kPa，气态氨就液化成无色液体;为易溶于水的碱性物质。氨在空气中可燃，但一般难以着火，连续接触火源可燃烧，在651℃以上可燃烧，氨气与空气混合物的浓度在16%-25%时，遇到明火会燃烧和爆炸，如果有油脂或其他可燃性物质，则更容易着火。
氨对人体生理组织具有着强烈腐蚀作用，对皮肤及呼吸器官有强烈刺激性及腐蚀性。眼睛被溅淋高浓度氨，会造成视力障碍、残疾。人体忍受氨的极限是50ppm，当人吸入含氨尝试达0.5%(5000ppm)以上的空气时，数分钟内会引起肺水肿，甚至呼吸停止窒息死亡。依照国家职业卫生标准(GBZ2-2002)在作业场所，氨的短时间接触容许浓度为30mg/Nm3，时间加权平均容许浓度为20mg/Nm3。
答：1)、皮肤接触：立即用水冲洗。如果冲洗后仍有过敏或烧伤，应进行医疗。
3)、呼吸道接触：立即将人送到通风处。如停止呼吸，采用人工呼吸急救法并尽可能快进行医疗。
4)、体内接触：立即喝大量的水稀释吸入的氨。不要尝试使患者呕吐。尽可能快进行医疗。
答：一般有三种方法：尿素法，纯氨法，氨水法。氨系统的三种方法中，使用尿素制氨的方法安全，但是，其投资、运行总费用最高;纯氨的运行、投资费用低，但是，纯氨的存储需要较高的压力，安全性要求比较高。氨水介于两者之间。
根据国内外制造厂商的介绍，在日本和中国台湾均采用纯氨法，在欧洲根据不一样的地区的情况三种方法均有应用。在国内脱硝工程中，绝大多数脱硝工程采用纯氨制备氨气，纯氨为通用的化工产品，可从市场采购到;通过市场调研，市场上纯氨货源供应较为丰富
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