低氮燃烧器的应用及燃烧调整分析

发布时间：2023-11-24 18:16:35| 来源：乐鱼平台登录

  (1)在炉膛中心形成逆时针旋向的两个直径稍有不同的假想切园，如图1所示。为了削弱炉膛出口烟气的旋转强度，减小四角燃烧引起的炉膛出口烟温偏差，主燃烧器上方设置了SOFA燃烧器，SOFA风室被设计成反切，使其喷嘴出口中心线°的夹角，其目的是要形成一个反向动量矩，平衡主燃烧器的旋转动量矩，而到达减少炉膛出口烟温偏差之目的，另外，还选取了较大的燃烬风率，来控制NOx的排放量。

  (2)在燃烧器高度方向上，根据燃烧器可摆动的特点，考虑到燃烧器向下摆动时，保障火焰充满空间和煤粉燃烧空间。

  (3)为防止炉膛结焦，采用了较小的单只喷嘴热功率，防止燃烧器区域的结焦，采用燃烧器分组拉开式布置及合理配风形式，可有效控制NOx排放量。

  (4)燃烧器采用水平浓淡煤粉燃烧技术，以提高锅炉低负荷运行的能力，水平浓淡煤粉燃烧器是利用煤粉进入燃烧器一次风喷嘴体后，经百叶窗的分离作用，将一次风气流分离成浓淡两部分;两部分之间用垂直隔板分开，燃烧器出口处设有带波纹形的稳燃钝体。浓相气流的煤粉浓度高着火特性好，即使在低负荷情况下，浓相气流的风煤比仍可保持在较合适的范围内，使着火特性不会明显恶化。钝体形成的高温烟气回流区又充分为煤粉着火提供了热源，这两者的结合为低负荷稳燃提供了保证。

  运行过程中氧量的控制不仅影响机组经济性，而且对NOx的排放具有一定的抑制作用［8－9］，因此，对氧量的精细化调整显得至关重要。分别对燃烧区和复原区的过量空气系数开展控制。通过对不同氧量的调节控制，分别对飞灰含碳量、再热器温度以及锅炉效率等主要运行参数试验，找出不同运行工况下的锅炉参数变化，得出机组的最正确运行氧量。在300MW负荷下，通过变氧量试验，能得出炉膛氧量与NOx的关系曲线所示。

  因此，火力发电厂和高校为到达此目标，正在努力开展关于降Biblioteka BaiduNOx浓度排放的试验及改造工作［2］。对于燃煤电厂来说，控制NOx的排放浓度，主要是通过两种途径来实现:一是燃烧过程中减少NOx浓度的排放，通过低氮燃烧技术，调整燃烧手段减少NOx的生成量;二是燃烧后对生成产物NOx的控制，进一步通过脱硝装置到达国家控制的排放标准［3］。

  燃烧器的布置，采用四角布置的切向摆动式燃烧器。设计煤质参数见表2。燃烧器可以上下摆动，最大摆动角度为±20°。锅炉在运行过程中NOx排放浓度在550～610mg/Nm3，经过脱硝后排放浓度不能够满足环保的要求。

  为了控制NOx的排放，最好能够降低NOx在燃烧过程中的生成量，保证SCR入口的氮氧化物浓度在一个合理的水平，主要是通过调整燃烧温度、各级过量空气系数和优化运行方式等控制氮氧化物的排放［4］。

  低氮燃烧器改造后，由表3、表4能够准确的看出，在300MW和220MW负荷工况下，在不同的运行氧量和不同的SOFA风门开度下，NOx的排放水平各不一样，在220MW负荷下，运行氧量3.8%、SOFA风门开度50%时，NOx排放浓度控制在248.5mg/Nm3;在300MW负荷下，运行氧量3.1%、SOFA风门开度90%时，NOx排放浓度控制在207.1mg/Nm3。在这两种工况下，NOx排放浓度控制在较低的水平。

  随着雾霾天气的出现，空气的污染治理也慢慢变得被人们重视。NOx作为大气污染的主要组成成分之一，减少NOx的排放成为人类关注的重点［1］。按照GB13223－20**《火电厂大气污染物排放标准》的规定，20**年7月1日起，20**年12月31日建成投产以后的火力发电厂(W型火焰锅炉、循环流化床锅炉除外)执行NOx排放浓度限值为100mg/Nm3的标准。

  锅炉燃烧区采用空气分级燃烧技术，使得主燃烧区的温度下降，炉内的温度分布更加均匀，对于水冷壁存在沾污结焦情况严重的得到一定的改善，水冷壁的吸热增加，炉膛出口的烟温降低［7］，过热器、再热器温升下降，使得过热器、尤其再热器温低于设计值。

  氮氧化物的生成主要有燃料型、快速型和热力型三种方式。其中燃料型氮氧化物的生成量占4/5以上，其次是热力型氮氧化物，快速型的生成含量最小［5］。

  减少燃料型氮氧化物的生成量是控制氮氧化物排放的主要途径，主要是燃烧中低氮燃烧技术和燃烧后烟气的脱硝技术相结合，而其它两种类型的氮氧化物生成量占少量部分［6］。

  为了满足环保对NOx的排放要求，对现有的燃烧器开展改造，降低了NOx的排放浓度，对通过燃烧过程中开展优化运行，控制NOx的排放在合理的水平，并通过燃烧后对生成物排放的控制，到达国家要求的排放标准。

  低氮燃烧器改造后对机组的经济性造成一定的影响，通过燃烧优化运行调整、合理控制炉膛氧量和控制煤粉细度，解决机组运行中存在的问题。使得低氮燃烧器改造后的机组主要指标通过调整能够控制到和设计值相当的水平。

  低氮燃烧技术主要是采用低温、缺氧燃烧技术，使得主燃烧区的温度下降较多，推迟了煤粉的着火，并且此区域缺氧燃烧，控制过量空气系数，煤粉在此区域的燃尽度下降，造成了飞灰、炉渣的含碳量增加。q4的增大，必然导致锅炉热效率的降低。

  煤粉在主燃烧器区域开展缺氧燃烧，不充分燃烧会产生大量的CO，以及复原性气体H2S，从而加剧水冷壁区域的高温腐蚀。

  某电厂锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉，采用平衡通风、四角切圆燃烧方式，设计燃料为褐煤，锅炉采用紧身封闭。锅炉以最***续负荷(即BMCＲ工况)为设计参数，在机组电负荷为364.055MW时，锅炉的最***续蒸发量为1125t/h;机组电负荷为330MW(ECＲ工况)时，锅炉的额定蒸发量为1070t/h。主要设计参数见表1。

  利用空气的分级燃烧技术，上层增加燃尽风，总风量不变的情况下，上层二次风分增加势必使得下层二次风减少，使得下层一、二次风的掺混过程推移，炉膛的火焰中心上移，相应炉膛出口的烟温升高，会造成结焦、积灰等现象。

  由于低氮燃烧器改造后对整个炉膛内的动力场发生明显的变化，使得炉内的燃烧也产生不利影响。低氮燃烧器改造前设计的燃烧运行优化方式已不再适应，会产生炉膛负压波动大、偏烧、排烟温度高、飞灰含碳量大、再热器温度低等的影响，使得在低温、低氧的燃烧运行工况下调节难度加大，导致低负荷稳燃能力变弱。